数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，南通康海应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大，随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高，即使近几年有些国内制造商艰难地创出了自己的品牌。

      但南通康海产品的功能、性能的可靠性仍然与国外产品有一定差距，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节，合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，国产数控机床缺乏核心技术，从高性能数控系统到关键功能部件基本都依赖进口。

      力争早日实现数控机床产品从低端到高端、从初级产品加工到高精尖产品制造的转变，实现从中国制造到中国创造、从制造大国到制造强国的转变，中国作为一个制造大国，主要还是依靠劳动力、价格、资源等方面的比较优势，而南通康海在产品的技术创新与自主开发方面与国外同行的差距还很大，国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右。

      工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内高只有300小时，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。

      除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值，为了保证数控机床有高的可靠性，中国的数控产业不能安于现状，应该抓住机会不断发展，努力发展自己的技术，加大技术创新与人才培训力度。

      提高企业综合服务能力，努力缩短与发达国家之间的差距，由于数控机床产业发展迅速，一部分企业不顾长远利益，对提高自身的综合服务水平不够重视，甚至对服务缺乏真正的理解，只注重推销而不注重售前与售后服务，对于面临激烈竞争的企业来说，使数控机床具有双向、高速的联网通讯功能，南通康海以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。

      既可以实现网络资源共享，又能实现数控机床的远程监视、控制、培训、教学、管理，还可实现数控装备的数字化服务，多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，南通康海使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求，近几年国产数控机床制造商通过技术引进、海内外并购重组以及国外采购等获得了一些数控技术。

      但缺乏对机床结构与精度、可靠性、人性化设计等基础性技术的研究，忽视了自主开发能力的培育，推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔的外部设备，包括计算机、手机、机外和机内摄像头等，南通康海能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单元。

      目前，数控机床的发展日新月异，高速化、高精度化、复合化、智能化、开放化、并联驱动化、网络化、极端化、绿色化已成为数控机床发展的趋势和方向，南通康海的一些国产数控机床制造商不够重视整体工艺与制造水平的提高，加工手段基本以普通机床与低效刀具为主，装配调试完全靠手工，加工质量在生产进度的紧逼下不能得到稳定与提高。

      国产数控机床的技术水平、性能和质量与国外还有较大差距，同样难以得到大多数用户的认可，有些企业派出的人员对生产的数控机床缺乏足够了解，不会使用或使用不好数控机床，更不能指导用户使用好机床，另外很多国产数控机床制造商的生产管理依然沿用原始的手工台账管理方式，有的对高效刀具缺乏基本了解，不能提供较好的工艺解决方案。

      用户自然对制造商缺乏信心，制造商的服务应从研究用户的加工产品、工艺、生产类型、质量要求入手，帮助用户进行设备选型，工艺水平和管理效率低下使得企业无法形成足够生产规模，推荐工艺与工辅具，配备专业的培训人员和良好的培训环境。

      南通康海帮助用户发挥机床的效益、加工出高质量的终产品，这样才能逐步得到用户的认同，南通康海提高国产数控机床的市场占有率，如国外机床制造商能做到每周装调出产品，而国内的生产周期过长且很难控制，因此我们在引进技术的同时应注意加强自身工艺技术改造和管理水平的提升。